Установка может применяться на эмульсионно-битумных базах, которые наряду со стандартным оборудованием должны быть обеспечены битумным котлом, нагревателем воды, плавителем эмульгатора, емкостями для хранения разжижителя и готовой продукции.
Установка предназначена для эксплуатации как в помещении, так и на открытых площадках под навесом.
Эмульсии в соответствии с ГОСТ 12.1.007 относятся к IV классу опасности: вещества малоопасные, не пожароопасные и не взрывоопасные.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Количество смешиваемых компонентов | 5 |
Расход битума, м3/час | 1,34 |
Расход изготовленного купажа, м3/час | до 1,1 |
Расход разжижителя, дм3/час | до 30 |
Производительность установки по эмульсии, м3/час | до 2,44 |
Продолжительность цикла работы (ограничена объемом емкости |
до 1 |
Объем емкости эмульгатора, дм3 | 15 |
Объем емкости кислоты, дм3 | 15 |
Объем емкости изготовления купажа, м3 | 1 |
Температура битума, подаваемого к установке, С° | 140-160 |
Температура воды, подаваемой к емкости изготовления купажа, С° | 40-60 |
Температура подготовленного эмульгатора, С° | 65-70 |
Давление нагнетания битума (после насоса), МПа | 1,6 |
Установленная мощность, кВт | 5,2 |
Напряжение питания, В | 380 |
Габаритные размеры, мм, не более: | |
Узел смешивания: | |
длина | 1050 |
ширина | 850 |
высота | 1510 |
Узел изготовления купажа: | |
длина | 1620 |
ширина | 1300 |
высота | 1740 |
Масса, кг, не более | 200 |
]]>
В качестве основного компонента может использоваться как чистый топочный подготовленный мазут, так и тяжелые нефтеостатки, нефтешламы, отработанные масла, введенные в состав основного компонента в допустимом количестве и совместно предварительно подготовленные.
Установка может применяться только на промышленном предприятии, имеющем мазутное хозяйство, т.е. необходимое стандартное емкостное, нагревательное, очистительное, насосное и трубопроводное оборудование, обеспечивающее бесперебойную работу и гарантирующее выполнение технологических требований к подготовке исходных компонентов.
Использование концентратомера дает возможность постоянного контроля процентной концентрации воды в потоке изготавливаемого водоэмульсионного мазута.
Установка предназначена для эксплуатации в помещении с температурой не ниже +5 °С.
Конструкция установки обеспечивает безопасную эксплуатацию в помещениях повышенной опасности по ГОСТ 12.1.013-78.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Количество основных смешиваемых компонентов | 3 |
Расход мазута, м3/час | 10,4 |
Расход воды max, м3/час | 1,84 |
Расход эмульгатора в составе концентрата max, дм3/час | 36,85 |
Расход модификатора в составе концентрата max, дм3/час | 3,68 |
Производительность установки по продукту, м3/час | до 12 |
Давление нагнетания мазута, МПа | до 1,2 |
Давление продукта в трубопроводе, МПа | до 0,1 |
Объем емкостей концентрата, дм3 | 2х245 |
Установленная мощность, кВт | 19,1 |
Габаритные размеры, мм, не более: | |
Узел смешивания: | |
длина | 2250 |
ширина | 1070 |
высота | 2350 |
Блок изготовления концентрата: | |
длина | 1050 |
ширина | 600 |
высота | 2110 |
Масса, кг: | |
Узел смешивания | 1730 |
Блок изготовления концентрата | 170 |
В настоящее время природоохранные мероприятия, проводимые на действующих газомазутных ТЭС и котельных, направлены в основном на снижение выбросов оксидов азота, оксида углерода, а также оксидов серы. И совершенно не оправданно вне рассмотрения остаются вопросы, касающиеся предотвращения образования многоядерных ароматических углеводородов, таких, как бенз(а)пирен и дрyгиx высокомолекулярных углеводородов, которые являются сильнейшими канцерогенами. Более того, многие широко применяемые сейчас методы организации процесса сжигания топлив, преследующие цель подавления образования NOх (ступенчатое сжигание, рециркуляция дымовых газов, сжигание топлива при пониженных избытках воздуха) способствуют усиленному образованию высокомолекулярных углеводородов. Наличие в дымовых газах бенз(а)пирена или диоксинов может быть значительно опаснее для биосферы Земли, чем выбросы NOх или SO2.
Чрезвычайно остро стоит вопрос о загрязнении водных бассейнов сточными водами. Применяемые сейчас методы очистки сточных вод от нефтепродуктов являются дорогостоящими и не всегда высокоэффективными. Особенно это относится к очистке сильно загрязненных вод. В то же время разработка и применение безотходных, бессточных технологий почти не практикуются. Отсюда следует, что существующая стратегия проведения природоохранных мероприятий на действующих энергоустановках, использующих природный газ, мазут (и другие виды топлива), не базируется на комплексном подходе и не оправданна ни в экологическом, ни в экономическом отношении. Необходим анализ степени воздействия на природную среду всех вредных выбросов энергетических установок при изменении технологии сжигания топлива и, как следствие, достижение экосоместимости технологий.
Выполненные нами исследования показывают, что одной из таких технологий для теплоэнергетики, направленной на защиту атмосферного воздуха и водного бассейна от выбросов различных ингредиентов (NOх, СО, сажи, многоядерных углеводородов, нефтепродуктов и других вредных веществ) является сжигание мазута в виде водно-мазутных эмульсий (ВМЭ), а также природного газа с применением впрыска в камеру горения сбросных вод.
Метод сжигания водно-мазутной эмульсии широко известен. В исследованиях, посвященных этому вопросу, установлено, что для достижения поставленной задачи ВМЭ должна быть приготовлена в виде однородной смеси мазута и добавляемой влаги по типу "вода-масло", в которой вода как дисперсная фаза в виде частиц диаметром несколько микрометров находится внутри топливной оболочки. Только при соблюдении этого условия и влажности водно-мазутной эмульсии до 20% обеспечиваются надежное воспламенение и устойчивое ее горение с высокой полнотой сгорания. Повышенная эффективность процесса горения эмульсии (даже при предельно низких избытках воздуха) обусловлена микровзрывом ее капель вследствие различия температур кипения воды и мазута. При дополнительном дроблении капель эмульсии достигается ускорение их испарения и улучшается процесс перемешивания топлива с воздухом, в результате чего с учетом наличия в зоне ( горения продуктов диссоциации воды процесс сгорания мазута существенно интенсифицируется. Для приготовления кондиционных водно-мазутных эмульсий требуемых влажности, дисперсности, вязкости и др. должны применяться соответствующие устройства — эмульгаторы.
Использование в качестве добавочной воды сточных вод дает возможность подвергнуть огневому обезвреживанию значительный их объем (примерно до 20% расхода топлива на котел). Это позволяет перевести ТЭС или котельную на малоотходную технологию (по крайней мере путем утилизации всех сточных вод, загрязненных нефтепродуктами). Аналогичный эффект достигается при сжигании природного газа с добавлением влаги.
Сжигание ВМЭ и природного газа с добавлением влаги приводит к снижению уровня температур в зоне максимальной генерации оксидов азота, и следовательно, к значительному (на 30-50%) снижению их концентрации в дымовых газах. Более глубокого подавления NO можно достигнуть в том случае, если в качестве добавочной влаги вместе со сточными водами использовать растворы азотсодержащих веществ при соответствующей организации процесса сжигания топлива. Для снижения концентрации оксидов серы при сжигании сернистых мазутов в составе добавочных вод можно также использовать раствор или слабую взвесь Са(ОН)2.
Процесс образования многоядерных углеводородов при сжигании органических топлив исследован пока крайне мало. Однако известно, что снижение концентрации С20Н12 в дымовых газах возможно путем организации дожигания продуктов неполного сгорания топлива, повышением температуры в зоне горения более 1500 °С, а также вводом специальных ингибиторов. Установлено также, что при вводе влаги в зону горения с последующей диссоциацией молекул воды на ионы Н+ и ОН- значительно снижается концентрация С20Н12 в продуктах сгорания топлива.
На основании оценки отмеченных выше факторов: влияния влаги или растворов реагентов в высокотемпературной зоне горения топлива на содержание в дымовых газах различных вредных веществ (NOx, SO2, СО, С20H12 и др.) и возможного огневого обезвреживания сточных вод сжигание мазута в виде ВМЭ или природного газа с добавлением влаги можно считать комплексной, многоцелевой, экосовместимой технологией. Применение этой технологии оправданно и экономически, так как при ее осуществлении достигается более рациональное использование теплоты топлива и для реализации этого метода не требуются большие капиталовложения. Выполнение этой технологии на действующих ТЭС и котельных имеет еще одно важное преимущество: перевод котлов на сжигание ВМЭ или природного газа с добавками сточных вод не вызывает необходимости существенного изменения их конструктивного исполнения. Не требуется также никаких изменений и в схеме газового хозяйства. В случае перевода котлов на сжигание ВМЭ должны быть внесены лишь незначительные изменения в схему мазутного хозяйства ТЭС или котельной. Таким образом, предлагаемая технология хорошо совместима с технологиями сжигания топлива на находящемся в промышленной эксплуатации оборудовании.
При проведении исследований авторами разработаны и испытаны несколько вариантов технологических схем по сжиганию ВМЭ. Из них наибольшего внимания заслуживают: схема с центральным узлом приготовления ВМЭ, схема с индивидуальным узлом приготовления ВМЭ и комбинированная схема. Схема с центральным узлом приготовления ВМЭ, расположенным между насосами первого и второго подъемов, наиболее проста. Но в этой схеме в случае добавки воды в тракт топлива происходит обводнение всего потока мазута, циркулирующего в контуре, включая мазутные баки, что нежелательно. Поэтому необходимо осуществлять надежный контроль влажности мазута на различных участках тракта. Наличие в этой схеме центрального узла эмульгирования имеет эксплуатационное преимущество в режимах работы котлов без ввода добавочной влаги, так как позволяет надежно работать котлам даже при сжигании исходного мазута с повышенной влажностью (20% и более). В схеме с индивидуальным узлом приготовления ВМЭ обводнение мазута предусматривается только входе в отдельные котлы (один или несколько). В этом варианте облегчается использование в качествe добавочных вод растворов реагентов [Са(ОН)2, (NН2)2СО и др.], употребление которых имеет целью дополнительное снижение выбросов вредных веществ.
Наибольшие возможности для приготовления водно-мазутных эмульсий и гибкость в эксплуатации оборудования достигаются при реализации комбинированного способа приготовления ВМЭ совмещающего преимущества двух рассмотренных выше вариантов.
В любой из описанных технологических схем основным элементом является устройство для перемешивания мазута с добавочной влагой (водой, паром) приготовления водно-мазутной эмульсии требуемого качества.
Схема с центральным узлом приготовления ВМЭ базируется на применении устройства, принцип действия которого основан на кавитационном эффекте. Это устройство (кавитатор) представляет собой один или несколько параллельных каналов с расположенными внутри рядами турбулизирущих стержней, за которыми формируется процесс кавитации, являющийся рабочим процессом приготовления ВМЭ. На входе в кавитатор подаются мазут и добавочная влага: сточные воды, растворы реагентов, пар и др. Приготовление ВМЭ происходит вследствие кавитационных эффектов и дополнительной турбулизации потоков, проходящих через каналы кавитатора. При эксплуатации последнего важно предотвратить проскок через кавитатор необработанных потоков топлива.
В схеме с индивидуальным узлом приготовления применяется эмульгатор, принцип работы которого аналогичен кавитатору. Эмульгатор состоит из последовательно соединенных колен трубы с расположенными в них турбулизирующими вставками. Конструктивное исполнение эмульгатора позволяет устанавливать его в мазутопроводах непосредственно перед форсунками котла (т.е. они могут работать на мазуте высокого давления). Основныe характеристики предлагаемых эмульгирующих устройств - это технологичность, простота в конструкции и изготовлении, отсутствие вращающихся частей, хорошее качество получаемой ВМЭ, высокая надежность работы и относительно умеренная стоимость.
В технологической схеме сжигания природного газа с добавками сточных вод или растворов специальных реагентов при работе на газе добавляемая влага подается в зону горения через специальные распыливающие устройства, устанавливаемые на стенах топки котла или в горелках. Эти устройства-распылители разработаны и испытаны авторами на паровых котлах в условиях промышленной эксплуатации. Остальные элементы схемы: баки, насосы, измерительная аппаратура общие для схем сжигания BMС и сжигания газа с добавлением влаги, т.е. используются при работе и на газе, и на мазуте.
Описанные технологические схемы сжигания природного газа и мазута испытаны на котельных с котлами различных типов:
Результаты испытаний подтвердили перспективность предлагаемых технологических схем. Натурные эксперименты на паровых котлах БКЗ-75-39, ТП-170, ТГМ-84 показали, что при приготовлении и сжигании ВМЭ по разработанной методике котлы работают устойчиво и их технико-экономические показатели не ухудшаются, а в ряде случаев улучшаются при значительном снижении выбросов вредных веществ с дымовыми газами и сточными водами в окружающую среду. Паровой котел БКЗ-75-39 (ТЭЦ комбината "Североникель") был переведен на сжигание ВМЭ по индивидуальной схеме с установкой эмульгатора перед форсунками котла. Натурные испытания проведены при паропроизводительности котла, близкой к номинальной.
В исходном эксплуатационном режиме и исходном мазуте концентрации оксидов азота в дымовых газах достигали 600-650 мг/м3. При переходе на сжигание ВМЭ их концентрация снизилась до 300 мг/м3, т.е. на 50%, что соответствует уменьшению выбросов на один котел примерно на 170 т/год. В режимах, сочетающих сжигание ВМЭ с пониженными величинами избытка воздуха фиксировались практически нулевые значения концентраций СО в дымовых газах. Одновременно со снижением вредных выбросов перевод котла БКЗ-75-39 на сжигание ВМЭ позволил осуществить огневое обезвреживание около 1 т/ч сточных вод, загрязненных нефтепродуктами. При этом котел на ВМЭ работал устойчиво. Щитовые приборы зафиксировали даже некоторое увеличение паропроизводительности при постоянном расходе исходного мазута, однако наблюдалось снижение tne на 10 οС. Следовательно, сжигание ВМЭ приводит к интенсификации выгорания топлива, уменьшению длины факела и увеличению надежности работы пароперегревателя. Температура уходящих газов при переходе на ВМЭ практически не изменилась. Расчетные оценки показали, что экономические показатели работы котла для традиционного и рекомендуемого вариантов практически одинаковы.
Следует особо подчеркнуть, что высокий уровень влажности ВМЭ или большой процент добавки влаги при сжигании газа целесообразно устанавливать только в целях огневого обезвреживания большего количества сточных вод. Если такой необходимости нет, то для значительного снижения газообразных вредных выбросов вполне достаточно поддерживать соотношение объемов воды и топлива на уровне 3-5% при соответствующей организации процесса сжигания топлива. В этом случае увеличение потери теплоты с уходящими газами (из-за испарения добавляемой влаги) незначительно и вполне компенсируется интенсификацией процесса сжигания топлива и возможностью перехода на более, низкие значения коэффициента избытка воздуха. При соблюдении описанных выше условий увеличения интенсивности низкотемпературной коррозии не наблюдается. Измерения концентраций бенз(а)пирена в различных режимах сжигания мазута и ВМЭ проведены на котле ТГМ-84. Результаты этих исследований показали, что при коэффициентах избытка воздуха 1,05-1,07 переход на сжигание ВМЭ с умеренной влажностью (до 7%) позволяет снизить концентрации в дымовых газах в 2-3 раза, а при предельно низких избытках воздуха это снижение еще значительнее. Аналогичные результаты по выявлению влияния ввода добавочной влаги в зону горения на концентрацию бенз(а)пирена в дымовых газах получены авторами при сжигании природного газа в паровом котле ТГМП-204, что характеризует хорошую экосовместимость предлагаемой технологии сжигания топлива на ГРЭС, ТЭЦ и в котельных, для комплексного снижения вредных воздействий энергетических объектов на окружающую среду.
В результаты исследований по разработке технологии приготовления и сжигания ВМЭ и сжигания природного газа с добавками влаги позволяет рекомендовать эту технологию для всех ТЭС и котельных, сжигающих газ и мазут, как многоцелевую, экосовместимую технологию по охране биосферы путем снижения вредных выбросов и сажи в атмосферу, а также полным пресечением сбросов в водоемы сточных вод, загрязненных нефтепродуктами, путем их огневого обезвреживания в топках котлов.
КОРМИЛИЦЫН В.И., ЛЫСКОВ М.Г., РУМЫНСКИЙ А.А.
Источник: Московский энергетиическиий институт (Технический университет).
]]>Установка имеет возможность смешивания основного компонента – мазута с добавлением других компонентов до 17%.
Установка представляет собой емкость, расположенную на раме и установленную на виброопорах.
Емкость трехсекционная:
Разогрев масла контролируется терморегулирующим электрическим дилатометрическим устройством с диапазоном регулирования температуры масла до 100°С.
В мазутной емкости расположен насос со смесителем и сетчатым фильтром.
Емкость закрыта крышкой, на которой расположено терморегулирующее устройство, спиртовый термометр для контроля температуры разогретого мазута, сапун масляной секции.
На боковой поверхности емкости на кронштейне установлена стеклянная градуированная емкость с мешалкой для купажа. Для слива масла из емкости подогрева в нижней боковой части имеется шаровый кран; для слива остатков мазута на ней расположен также шаровый кран; для слива излишка масла, что образуется в результате увеличения его объема при разогреве, в верхней части расположен шаровый кран, который контролирует уровень масла в емкости подогрева при первоначальной заливке. На задней поверхности установки расположена приемная емкость эмульсии с краном отбора проб.
Для дозирования объема купажа в смесителе на магистрали установлено дозирующее устройство с регулятором, дающее возможность подачи купажа от 5,0 до 100,0 л/час. Контроль работы смесителя осуществляется вакууметром. Показания вакууметра должны быть в пределах - 0,6÷0,9.
Управление работой установки осуществляется от электрического шкафа управления.
]]>Установка утилизации нефтешламов типа УУНШ-1 предназначена:
Установка эксплуатируется на открытых площадках под навесом.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Количество смешиваемых жидкостей |
3 |
Расход основного сырья, м3/час |
10,4 |
Расход корректирующего компонента, м3/час |
0-1,5 |
Производительность установки по готовому продукту, м3/час | 15,1 |
Давление нагнетания основного продукта после насоса, МПа | 1,2 |
Вакуум на заборе, кг/см2 | 0,9-0,95 |
Объем бачка корректирующего компонента, м3 |
0,17 |
Объем фильтра очистки основного сырья, м3 | 0,28 |
Установленная мощность, кВт | 19,0 |
Габаритные размеры, мм, не более: | |
длина | 2800 |
ширина | 930 |
высота | 1600 |
Масса, кг, не более | 1400 |
Установка может применяться на предприятиях нефтеперерабатывающей, пищевой промышленности и автозаправочных станциях.
Установка предназначена для эксплуатации, как в помещениях, так и на открытых площадках под навесом.
Конструкция установки обеспечивает безопасную эксплуатацию в помещениях повышенной опасности по ГОСТ 12.1.013-78.
Конструкция установки допускает эксплуатацию как на вновь строящихся, так и на действующих предприятиях.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Количество смешиваемых жидкостей | 2 - 6 |
Производительность смесителя по основной жидкости (по воде), м3/час, не менее | 11 - 12 |
Количество добавок в полученной смеси, % не более | 45 |
Количество дозируемой жидкости, м3/час, | |
|
1 - 7* |
|
0,2 - 1,0* |
|
0,5 - 3,5* |
|
0,5 - 3,5* |
|
14 - 32* |
Визуальная установка расхода компонентов по индикатору изменяет плотность смесевого бензина на, % | 1,4 |
Установленная мощность, кВт, не более | 15 |
Давление нагнетания основной жидкости, МПа | 0,9 - 1,0 |
Работа насоса ЦЭННБС – под заливом | |
Высота подъема смеси, м, max | 10 |
Габаритные размеры, мм, не более: | |
Установка: длина / ширина / высота | 1380 / 900 / 750 |
Насос с ловушкой: длина / ширина / высота | 1100 / 500 / 600 |
Масса, кг, не более: | |
Установка | 95 |
Насос с ловушкой | 250 |
* Значения даны при работе одного индикатора. Расходы индикаторов указаны при работе установки на воде.
Аппаратурно – технологическая схема | |
1 – емкость готового смесевого бензина; 2 - 6 – емкости для смешиваемых компонентов; 7, 8, 9, 11, 24 , 29 – запорные органы; 12, 13 – фильтр-ловушка; 14 – насос с электродвигателем; 15 – смеситель; |
16 - 19, 26 - регулирующие вентили; 20 - 23, 27 – индикаторы расхода жидкости со следующими
|
Предлагаем Вашему вниманию технологическую установку для непрерывного смешивания и растворения в потоке различных углеводородных композиций с оксигенатами, ароматическими аминами и металлоорганическими антидетонаторами с целью получения качественного экологически чистого автомобильного бензина или дизельного топлива.
Установка для серийного производства автомобильных бензинов и дизельных топлив марки УСЖ-01М изготавливается в Украине по ТУ.У.13931214.007-99, соответствует требованиям стандартов и имеет все необходимые допуски к применению, а именно:
Установка предназначена для компаундирования в потоке под давлением от двух до шести компонентов добавок и присадок к топливу. При небольших внешних габаритах и массе установка обеспечивает производительность от 16 до 20 м3/час готовой продукции, или 2,5 тыс. тонн в месяц при работе производства в одну смену.
Установка марки УСЖ-01М применяется на нефтебазах и нефтеперерабатывающих заводах, она может эксплуатироваться как в помещениях, так и на открытых площадках под навесом. Конструкция установки обеспечивает безопасную работу на объектах повышенной опасности.
Работа установки УСЖ-01М основана на принципе инжекции в дозаторе и принципе механического дробления частиц до 4 мкм в смесителе. Дробление достигается путем гидроудара, а смешение – за счет высокочастотных колебаний.
Установка обеспечивает тщательное смешение компонентов смеси. В отличие от компаундирования в резервуаре при смешивании на установке достаточно однократного прохождения компонентов через установку.
При компаундировании в резервуаре трудносмешиваемых компонентов наблюдается расслоение на составляющие по истечении месяца хранения, а при смешивании на установке устойчивость тех же смесей сохраняется на протяжении полугода и более.
Также получаем дополнительные преимущества:
На нефтеперерабатывающих заводах установка применяется для смешивания трудносмешиваемых компонентов и введения металоорганики в смеси. Применяется также совместно с заводским компаундированием в резервуарах. При этом достигается необходимое качество смешивания при низких затратах на компаундирование и экономии компонентов смесей.
В зависимости от поставленных коммерческих и технологических задач на заводах или нефтебазах создаются индивидуальные технологические схемы производства топлива.
Установка УСЖ-01М защищена авторским патентом на изобретение № UA.66311.A, участвовала в выставках и была отмечена дипломами:
Установка может применяться на эмульсионно-битумных базах, которые на ряду со стандартным оборудованием должны быть обеспечены емкостями для хранения эмульгатора, кислот или щелочей и готовой продукции.
Установка предназначена для эксплуатации, как в помещениях, так и на открытых площадках под навесом.
Эмульсии в соответствии с ГОСТ 12.1.007 относятся к IV классу опасности: вещества малоопасные, не пожароопасные и не взрывоопасные.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Количество смешиваемых компонентов | 5 |
Расход битума, м3/час | 10,6 |
Расход воды, м3/час | 4,5-7,1 |
Расход керосина, дм3/час | 50-350 |
Расход кислоты, дм3/час | 10-100 |
Расход эмульгатора, дм3/час | 5-350 |
Производительность установки по эмульсии, м3/час | 15-17,5 |
Давление нагнетания битума (после насоса), МПа | 1,2 |
Давление нагнетания воды (после насоса), МПа | 1,2 |
Объем емкости эмульгатора, дм3 | 350 |
Объем емкости кислоты, дм3 | 300 |
Объем емкости керосина, дм3 | 2300 |
Установленная мощность, кВт | 21,5 |
Габаритные размеры, мм, не более: | |
длина | 3800 |
ширина | 1000 |
высота | 2000 |
Масса, кг, не более | 2500 |
Предназначена для приготовления водно-спиртовой смеси в непрерывном потоке и позволяет специальным регулируемым вентилем корректировать крепость смеси на 0,1% объемных.
Контроль расхода спирта осуществляется визуально по индикаторам.
Подача воды на установку осуществляется насосом через пневмоуправляемый кран.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
1. Режим работы | непрерывный, непрерывно- порционный |
|
2. Производительность по смеси | дал/час | 1800 |
3. Продолжительность переработки мерника спирта 250 дал |
мин | 22 |
4. Габаритные размеры | ||
длина | мм | 1060 |
ширина | мм | 600 |
высота | мм | 1820 |
5. Масса | кг | 70 |
Предназначена для приготовления водно-спиртовых растворов с одновременной подачей сорбента (адсорбента и абсорбента) с последующим отделением его на фильтрах в непрерывном потоке, что позволяет получить оригинальные сорта водок.
В установке УПВ перемешивание сорбента и ингредиентов осуществляется сжатым воздухом. Контроль расхода спирта, пылевидного угля и ингредиентов контролируется визуально по соответствующим индикаторам. Подача воды на установку осуществляется через пневмоуправляемый кран.
Технология приготовления водок на установке УПВ включена в производственный технологический регламент на производство водок и ликероводочных изделий РФ.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УЗЛОВ
УСТАНОВКА ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СОРТИРОВКИ
1. Режим работы | непрерывный, непрерывно- порционный |
|
2. Производительность по смеси | дал/час | 1800 |
3. Продолжительность переработки мерника спирта 250 дал |
мин | 22 |
4. Габаритные размеры | ||
длина | мм | 2170 |
ширина | мм | 900 |
высота | мм | 2550 |
5. Масса | кг | 250 |
ФИЛЬТРЫ ТКАНЕВЫЕ ФТ и ФТ-01-Д
1. Производительность одного фильтра | дал/час |
ФТ | ФТ-01-Д |
800 | 800, не менее (зависит от рабочего давления) |
||
2. Рабочее давление | статический напор фильтрации hфильтрации = 3-3,5 м |
0,1 – 0,3 МПа | |
3. Регенерация |
с разборкой | ||
4. Габаритные размеры | |||
диаметр | мм | 1000 | |
высота | мм | 1500 | |
5. Масса | кг | 230 | 250 |
Со времени основания (1991г.) инновационно-внедренческая фирма « Кварта» изготовила и поставила на рынок более 140 установок УПВ («Полтавчанка»). Основными потребителями являются предприятия РФ, среди которых, например, фирма «Меркурий» (г. Черкесск, тел. 8 (782) 261-871), фирма «Регата» (г. Ростов, тел. 8 (632) 907-907), а также фирмы Италии, Бельгии, Польши, Чехии.
Дополнением к Производственному технологическому регламенту РФ на производство водок и ликероводочных изделий ТР 10-04-03-09-88 предусматривается возможность внедрения технологии приготовления водок с использованием установки УПВ фирмы « Кварта».
Технология приготовления водок на установке УПВ вместо классического периодического способа приготовления сортировок в сортировочном чане с дальнейшей фильтрацией через песочные фильтры и колонки, заполненные активированным углем, предусматривает применение инжекционной установки для непрерывного приготовления водно-спиртовых растворов с одновременной подачей сорбента и последующим его отделением на фильтрах. При этом получение водно-спиртовой смеси и очистка водки осуществляется в непрерывном потоке (не циклично). Это существенно снижает потери и значительно повышает производительность (производительность инжектора по сортировке 1800 дал/час).
Сортировка готовится на инжекционной установке. При этом в вакуумную полость инжектора подается предварительно приготовленная суспензия пылевидного угля. Кроме суспензии пылевидного угля в качестве сорбента предусмотрена подача в вакуумную полость инжектора других сорбентов: в частности, водного раствора модифицированного крахмала, ржаной муки и яичного белка, пшеничной муки и яичного белка, а также ингредиентов, входящих в рецептуры водок. Таким образом, установка УПВ позволяет производить широкий спектр водочной продукции, в том числе особые водки.
Инжектор обеспечивает высокую стабильность крепости водно-спиртовой смеси: колебания крепости не превышают 0,1 % об.
Установка УПВ для приготовления водок позволяет точно дозировать сорбент, обеспечивает высокую степень турбулизации потока. При этом исключается операция выдержки сортировки в емкостях с сорбентами и улучшаются физико-химические показатели водок. В условиях неритмичного производства имеет большое значение и то, что выработав мерник спирта (например), технологическую линию можно остановить на любое время. При этом в системе не остается неочищенной сортировки, которая при последующем возобновлении работы линии отрицательно влияет на качество конечного продукта из-за длительного контакта с сорбентом во время вынужденного простоя.
Отделение сорбента осуществляется на фильтрах с производительностью 800 дач/час (производительность одного фильтра).
Необходимость очистки фильтров тканевых возникает после выработки 300 тысяч дал водки, о чем свидетельствует снижение скорости фильтрации на 25-30%. Для очистки фильтр отключают, разбирают и подвергают очистке водой.
Кроме вышеизложенных, привлекают потребителей и такие преимущества установки УПВ как невысокая стоимость, компактность, высокая производительность, надежность в эксплуатации и экономичность.
В технологический регламент производства водки в Российской Федерации внесены две схемы производства водки:
Для сравнения двух схем представляем расчет оборудования, выполненный согласно «Инструкции по расчету производственных мощностей ликероводочных заводов» и при условии односменной работы цеха розлива производительностью 1200 дал/час. При расчете количества емкостей объем одной емкости в первом и во втором вариантах принят одинаковым – по 630 дал.
По классической схеме приготовления водок (на угольных колонках) производительностью 1200 дал/час необходимо:
Угольные колонки | 9 шт. |
Песочники | 18 шт. |
Сортировки | 2 шт. |
Передаточные емкости | 13 шт. |
Напорные емкости | 24 шт. |
Насосы | 2 шт. |
Всего единиц оборудования | 68 шт. |
Масса оборудования | 35 тонн |
Занимаемая площадь | 430 м2 |
Количество обслуживающего персонала | 12 чел. |
По технологической схеме производства водок на установке УПВ фирмы «Кварта» при той же производительности необходимо:
Промежуточные емкости | 2 шт. |
Передаточные емкости | 8 шт. |
Напорные емкости | 4 шт. |
Фильтры | 3 шт. |
Инжекционная установка | 1 шт. |
Насосы | 2 шт. |
Всего единиц оборудования | 20 шт. |
Масса оборудования | 12 тонн |
Занимаемая площадь | 160 м2 |
Количество обслуживающего персонала | 4 чел. |
Кроме того, по классической схеме в качестве сорбента применяется лишь один вид сорбента – активированный уголь, и требуется круглосуточная фильтрация.
По схеме, работающей на оборудовании фирмы «Кварта» применяются как твердый, так и жидкий сорбенты, в частности: модифицированный крахмал, ржаная мука, яичный белок и другие. Это позволяет производить высококачественные водки высших сортов, разрабатывать новые сорта водок. Кроме того, не требуется круглосуточная фильтрация, а также достигается экономия спирта до 1%.
Водки, произведенные на нашем оборудовании, соответствуют государственным стандартам.
Сейчас фирма выпускает установки, позволяющие вести производство водок как в двухэтажном, так и в одноэтажном здании. Аппаратурно-технологические схемы одной и другой приводим ниже.
АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ВОДКИ
с применением установки УПВ, УПВ-С (при размещении в одноэтажном здании)
Условные обозначения | |
1и – вода исправленная; 3с – воздух сжатый; 3пс – пары спирта; 8.1 – спирт; |
8.11 – сортировка; 8.12 – водка; * – вода, спирт; – гидрозатвор; – фонарь |
Экспликация оборудования | |
1 – сборник воды исправленной; 2 – насос ЦЭНН БТВО 15/100 для подачи воды на установку УПВ (Q = 15 м3/ч, Р = 1,0 МПа); 3 – инжекционный смеситель; 4 – мерник спирта; 5 – бачок постоянного уровня; 6 – регулирующий вентиль; 7 – накопительная емкость суспензии пылевидного угля и спирта; 8 – расходная емкость суспензии пылевидного угля и спирта; |
9 – модификатор; 10 – расходная емкость модифицированного крахмала; 11 – напорная емкость сортировки; 12 – фильтр ФТ; 13 – промежуточная емкость водки; 14 - насос центробежный для подачи водки в доводную емкость 16 через фильтр 15 (Q = 8-10 м3/ч, Р = 0,3-0,1 МПа); 15 – фильтр ФТ-Д; 16 – передаточная емкость водки; 18 – насос центробежный для подачи сортировки на фильтры 12 (Q = 16 - 20 м3/ч, Р = 0,3 - 0,1 МПа) |
Примечание 1. Для данной аппаратурно-технологической схемы фирма «Кварта» поставляет установку УПВ (УПВ-С): позиции 1, 2, 3, 9.
Кроме этого, Вам необходимо приобрести:
АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ВОДКИ
с применением установки УПВ (при размещении в 2-этажном здании)
Примечание 2. Данная схема производства водки требует статического напора фильтрации = 3 - 3,5 м и предусматривает обработку сортировки как адсорбентом (пылевидный активированный уголь и пр.), так и абсорбентом (модифицированный крахмал и пр.).
Для данной аппаратурно-технологической схемы фирма «Кварта» поставляет установку УПВ (УПВ-П): позиции 1, 2, 3, 9.
Кроме того, Вам необходимо приобрести также: